減少鋁渣的措施
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在鋁合金熔煉過(guò)程中，鋁的熔化損失隨著(zhù)渣量的增加而增加，這與熔煉不同溫度、爐料結構狀態(tài)、生產(chǎn)工藝等因素有關(guān)

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(1)合理的爐膛幾何尺寸和加料順序；

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(2)嚴格的熔化溫度，在快速熔化的控制下防止過(guò)熱，縮短熔化時(shí)間；

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(3)適當的熔化量和精煉工作時(shí)間，攪拌平穩，氧化膜無(wú)損傷，鋁熔體覆蓋及時(shí)；

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(4)分揀、清洗和擠壓大比表面積打捆機裝料；

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(5)除渣前的爐渣處理。

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爐渣的處理

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(1)除渣前的處理

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精煉后漂浮在熔體表面的熔渣與熔體有良好的潤濕性增長(cháng)，潤濕角小于90°，大量熔體混入熔渣中。這部分熔體以粒狀結構分散在爐渣中，并粘附在爐渣上。當熔體溫度較低時(shí)，兩者的潤濕性較好.如果此時(shí)除去爐渣，隨爐渣取出的爐渣重量約為爐渣重量的60%.1 ‰ 2 ‰的造渣劑均勻分布在熔體表面，以降低渣中的鋁含量。

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(2)出料后的鋁渣處理

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在分析了上述數據處理之后，礦渣仍然與鋁液滴混合。當爐渣被金屬盒分成第一個(gè)孔時(shí)，附著(zhù)在鋁爐渣上的一部分可能熔化并漏出。清渣完成后，將爐渣倒入準備好的坑中，向爐渣中撒一些造渣劑，攪拌，將爐渣和造渣劑混合均勻，5-10分鐘后將爐渣從坑中清除。依靠造渣劑的快速加熱作用，爐渣溫度達到950℃，爐渣中鋁液滴周?chē)难趸て屏?，鋁液滴靠自身重力逐漸匯聚到坑底。

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在爐渣的二次處理之后，僅包含少量的鋁顆粒，并且冷卻的爐渣必須儲存在從鋁顆粒中選擇的位置。